Chengdu Qingya Paper beschäftigt sich mit Bambus- und Bagasse-Zellstoffrohstoffen zur Herstellung von Bambus-Jumbo-Rollen, Bambus-Toilettenpapier usw Kontrolle mit außergewöhnlicher Effizienz.
Eine umfassende Analyse der konvex-konvexen Markierungsprobleme in Papiermaschinen
Unregelmäßigkeiten auf der Papieroberfläche, wie konkav-konvexe Stellen, Streifen und Rillen, sind häufige Defekte, die die Ausbeute an erstklassigem Papier negativ beeinflussen und zu einer Verschlechterung der Charge führen. Basierend auf Produktionsdaten identifiziert diese Arbeit systematisch die Hauptursachen dieser Unregelmäßigkeiten und schlägt umsetzbare Verbesserungsmaßnahmen vor, um ein umfassendes Lernen und die Implementierung durch alle Mitarbeiter in der Produktion zu ermöglichen.
I. Woher kommen konvexe und konkave Merkmale? Sechs häufige Hauptursachen
1. Gerätewartung/Hardwareprobleme
Die Qualität der Lippenplattenreparatur entspricht nicht den Standards; die Glättwalze weist unzureichenden Verschleiß/Härte auf; die Dichtung des Hydraulikzylinders ist undicht; Sensoren funktionieren nicht richtig; die Maschine oszilliert, weicht vom Kurs ab oder stoppt plötzlich; und die Klebemaschine verliert Klebstoff.
2. Das Banner ist instabil.
Das Verdünnungswassersystem weist Fehlausrichtungen/Oszillationen, signifikante Abweichungen bei der Bannerquantifizierung/dem Wassergehalt, anormale Kantenquantifizierung und ein Versagen der Regelung im geschlossenen Regelkreis auf.
3. Produktionsänderung/Beschleunigungsstörung
Erhebliche Unterschiede in der Intensität des Wasserstrahls bei verschiedenen Papiersorten, Schwankungen in der Wasserverteilung aufgrund von Anpassungen der Zellstoffmischung sowie eine ungleichmäßige Entwässerung aufgrund von Änderungen der Maschinengeschwindigkeit und des Flächengewichts tragen alle zu diesen Problemen bei.
4. Abnorme Austrocknung in den Schwimmhäuten und Druckzonen
Bei der Produktion durch Gaoke Heavy Industry war die Dosierung der unteren Schicht übermäßig hoch, die Entwässerung des Siebs im Querschnitt ungleichmäßig und die Anpassung von Vakuum- und Lippenplatte mangelhaft.
5. Auswirkungen des Beschichtungsauftragsabschnitts
Papierbruch verursacht Schwankungen in der Viskosität/dem Feststoffgehalt des Klebstoffs, vorzeitigen Verschleiß der Leimwalze, ungleichmäßige Leimauftragung und abnormalen Stangendruck/Leitungsdruck.
6. Abweichung der Prozessparameter
Zu hoher Feuchtigkeitsgehalt vor dem Backen, Druckschwankungen in der Kalanderanlage, Druckschäden durch zu weiches Pressen und Nichterfüllung der Vorschriften zur Kontrolle von Restpartikeln im Sieb.
II. Sofort 可用!标准改进措施合集
1. Gerätekategorie: Erstlinienbehandlung
• Ersetzen Sie die Presswalze sofort, wenn sie verschlissen ist; führen Sie planmäßige Walzenwechsel gemäß dem Zyklusplan durch, um die Oberflächenhärte der Walze zu verbessern.
• Leckstellen an Dichtungen, Sensoren, Klebstoffbehältern und anderen Bereichen reparieren; diese Inspektionen bei Stillständen als obligatorische Punkte einbeziehen.
• Optimieren Sie die Siebtrommel und das Vibrationssieb, kontrollieren Sie Restmaterial streng und reduzieren Sie Schlammschwankungen.
2. Bannerkontrolle: Daten genau überwachen
• DCS konzentriert sich auf die Überwachung der 2-Sigma-Abweichung von Bannermessungen; bei Anomalien ist ein manuelles Eingreifen erforderlich.
• Kalibrieren Sie umgehend, wenn die Abweichung des Verdünnungswassers signifikant ist, und optimieren Sie den Seitenstrom im Schlammbehälter.
• Der Kalander arbeitet während jeder Schicht im geschlossenen Regelkreis, wobei die Betriebsfrequenz erhöht wird (höhere Inspektions- und Justierungsraten) beim Umschalten der Produktionslinien oder beim Anpassen der Flächengewichtsvorgaben.
• Führen Sie eine manuelle Erkennung durch, wenn die Dicke abnormal ist, und passen Sie den Druck durch 分区 fein an.
3. Produktionsumstellung beschleunigen: Gleichmäßiges Tempo beibehalten
• Die Wasserlinie, den Wassergehalt und die Zapfstellendichte müssen vor und nach Produktionsänderungen streng kontrolliert werden, um signifikante Schwankungen zu vermeiden.
• Bei der Produktion mit hohem Durchsatz sollte die Dosierung der unteren Farbschicht rational aufgeteilt werden, um das Bannerrisiko zu minimieren.
• Nach dem Schneiden oder Aufwickeln des Papiers sollte der Prozess stabilisiert werden, bevor die Produktion ohne Eile beschleunigt wird.
4. Verfahrensteil: Befolgen Sie die Standardverfahren.
• Der Feuchtigkeitsgehalt vor dem Trocknen muss innerhalb des vorgegebenen Prozessbereichs streng kontrolliert werden.
• Spülen Sie nicht willkürlich, wenn die Klebeschicht bricht, um zu verhindern, dass Feuchtigkeit in das Klebesystem eindringt.
• Gleichmäßige Kalibriermenge, Walzendruck und Drahtdruck beibehalten und diese an die Maschinengeschwindigkeit und das Gewicht pro Gramm anpassen.
• Die Inspektionshäufigkeit erhöhen, um Anomalien frühzeitig zu erkennen und zu beheben.
Drittens: Merken Sie sich diese sechs Prinzipien: rollen, wässern, drücken, modifizieren, kontrollieren und patrouillieren.
Walzen: Die Glättungswalze und die Kalibrierwalze sind verschlissen; melden Sie sich unverzüglich zum Austausch.
Wasser: Feuchtigkeitsgehalt der Fahne und Feuchtigkeitsgehalt unter Druck; Überschreitung der Grenzwerte führt zu Defekten. Druck: Leitungsdruck, Gestängedruck und Vakuumniveau; Schwankungen lösen einen Alarm aus.
Nachtrag: Nach Anpassung der Produktion, Erhöhung der Geschwindigkeit und Behebung von Papierengpässen muss der Prozess stabilisiert werden, bevor er fortgesetzt werden kann.
Steuerung: Das DCS überwacht 2-Sigma; bei Anomalien manuell nachjustieren; sich nicht ausschließlich auf die Automatisierung verlassen.
Überwachung: Überprüfen Sie die Bannerkurve stündlich, um Probleme frühzeitig zu erkennen.
Vier: Zusammenfassung in einem Satz
Die ungleichmäßigen Markierungen sind keine „Zufälle“, sondern entstehen hauptsächlich durch Geräteverschleiß, Kontrollverlust beim Bannerdruck, instabile Produktionsanpassungen oder Prozessabweichungen. Durch die genaue Überwachung des Bannerzustands, die Stabilisierung des Feuchtigkeitsgehalts, den Austausch defekter Walzen und die strikte Steuerung der Produktionsanpassungen lässt sich die Verschleißrate deutlich reduzieren und gleichzeitig die Ausbeute an erstklassigen Produkten kontinuierlich steigern.
