Chengdu Qingya Paper se dedica a las materias primas de pulpa de bambú y bagazo para producir rollos Jumbo de bambú, papel higiénico de bambú, etc. control con extraordinaria eficiencia.
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Chengdu Qingya Paper se dedica a las materias primas de pulpa de bambú y bagazo para producir rollos Jumbo de bambú, papel higiénico de bambú, etc. control con extraordinaria eficiencia.
Análisis exhaustivo de los problemas de marcas convexas-convexas en la maquinaria papelera.
Las irregularidades en la superficie del papel, como marcas cóncavas y convexas, rayas y crestas, son defectos frecuentes que afectan negativamente los índices de rendimiento de primera calidad y provocan la degradación de los lotes. Basándose en datos de producción, este artículo identifica sistemáticamente las causas fundamentales de estas irregularidades y propone medidas de mejora prácticas, facilitando así el aprendizaje integral y su implementación por parte de todo el personal de primera línea.
I. ¿De dónde provienen las marcas convexas y cóncavas? Seis causas principales de alta frecuencia.
1. Mantenimiento de equipos/Problemas de hardware
La calidad de la reparación de la placa labial no cumple con los estándares; el rodillo alisador presenta un desgaste/dureza insuficientes; el sello del cilindro hidráulico tiene fugas de aceite; los sensores funcionan mal; la máquina oscila, se desvía de su trayectoria o se detiene repentinamente; y la máquina de encolado tiene fugas de adhesivo.
2. La pancarta es inestable.
El sistema de agua de dilución presenta desalineación/oscilación, desviación significativa en la cuantificación de la pancarta/contenido de agua, cuantificación anormal del borde y fallo del control de bucle cerrado.
3. Cambio de producción/Perturbación de aceleración
Las variaciones significativas en la intensidad del golpeteo entre los diferentes tipos de papel, las fluctuaciones en la distribución del agua causadas por los ajustes en la mezcla de la pulpa y el deshidratado desigual resultante de los cambios en la velocidad de la máquina y el gramaje contribuyen a estos problemas.
4. Deshidratación anormal en las zonas de la red y de presión.
Durante la producción por parte de Gaoke Heavy Industry, la dosificación de la capa inferior fue excesivamente alta, la deshidratación de la sección transversal de la malla fue desigual y la combinación de la placa de vacío/labios fue inadecuada.
5. Impacto de la sección de aplicación del recubrimiento
La rotura del papel provoca fluctuaciones en la viscosidad/contenido de sólidos del adhesivo, desgaste prematuro del rodillo de encolado, aplicación desigual del encolado y presión anormal en la barra/línea.
6. Desviación de los parámetros del proceso
Contenido excesivo de humedad antes del horneado, fluctuaciones de presión en la línea de calandrado, daños por presión causados por un prensado suave e incumplimiento de las normas de control de partículas residuales en la malla.
II. ¡Inmediatamente可用!标准改进措施合集
1. Categoría del dispositivo: Tratamiento de primera línea
• Sustituya el rodillo de presión inmediatamente cuando esté desgastado; realice las sustituciones programadas del rodillo según el plan de ciclo para mejorar la dureza de la superficie del rodillo.
• Reparar los puntos de fuga en sellos, sensores, contenedores de adhesivos y otras áreas; incluir estas inspecciones como elementos obligatorios durante las paradas programadas.
• Optimizar el tambor de cribado y la criba vibratoria, controlar estrictamente el material residual y reducir la fluctuación de la pulpa.
2. Control de banners: Supervise los datos de cerca.
· El sistema DCS se centra en supervisar la desviación de 2 sigma de las mediciones de las pancartas, requiriéndose intervención manual en caso de anomalías.
• Calibrar de inmediato cuando la desviación del agua de dilución sea significativa y optimizar el flujo lateral en el tanque de lodos.
• La calandra funciona bajo control de circuito cerrado durante cada turno, con una mayor frecuencia operativa (mayores tasas de inspección y ajuste) al cambiar de línea de producción o ajustar las especificaciones de gramaje.
· Realizar detección manual cuando el espesor sea anormal y ajustar la presión mediante ∆区.
3. Acelerar la transición de la producción: Mantener un ritmo constante
• Controlar estrictamente el nivel freático, el contenido de agua y la densidad del grifo antes y después de modificar la producción para evitar fluctuaciones significativas.
• Durante la producción a gran capacidad, distribuya racionalmente la dosis de la capa inferior para minimizar el riesgo de formación de viseras.
• Tras cortar o enrollar el papel, estabilice el proceso antes de acelerar la producción sin apresurarse.
4. Sección de Proceso: Siga los procedimientos estándar.
• El contenido de humedad previo al secado debe controlarse estrictamente dentro del rango de proceso especificado.
• No enjuague al azar cuando se rompa la capa adhesiva, para evitar que la humedad penetre en el sistema adhesivo.
• Mantener estables la cantidad de dimensionamiento, la presión de los rodillos y la presión del alambre, y ajustarlas a la velocidad de la máquina y al peso por gramo.
• Aumentar la frecuencia de las inspecciones para detectar y solucionar las anomalías a tiempo.
Tres: Recuerda estos seis principios: rodar, regar, presionar, modificar, controlar y patrullar.
Rodillos: El rodillo alisador y el rodillo de calibración están desgastados; solicite su reemplazo de inmediato.
Agua: Contenido de humedad de la pancarta y contenido de humedad de presurización; si se superan los límites, se producirán defectos. Presión: Presión de línea, presión de la varilla y nivel de vacío; las fluctuaciones activarán una alarma.
Enmienda: Tras ajustar la producción, aumentar la velocidad y solucionar la escasez de papel, el proceso debe estabilizarse antes de continuar.
Control: El sistema DCS monitoriza la desviación estándar (2 sigma); ajuste manualmente si se producen anomalías; no dependa únicamente de la automatización.
Supervisión: Compruebe la curva del banner cada hora para detectar problemas con antelación.
Cuatro: Resumen en una frase
Las marcas irregulares no son "fallos accidentales"; se deben principalmente al deterioro del equipo, la pérdida de control de la pancarta, ajustes de producción inestables o desviaciones en el proceso. Al monitorear de cerca el estado de la pancarta, estabilizar los niveles de humedad, reemplazar los rodillos defectuosos y gestionar rigurosamente los ajustes de producción, se puede reducir significativamente la tasa de degradación y, al mismo tiempo, mejorar constantemente el rendimiento de los productos de primera calidad.
